小晋东营地区依托胜利油田及周边的矿业开发、港口物流，对重载运输车辆的轮胎需求长期旺盛。传统充气轮胎在矿区、厂区频繁遭遇刺穿、爆胎风险，停工换胎动辄耗时数小时，严重影响生产连续性。东营实心轮胎项目正是瞄准这一痛点，在山东东营经济技术开发区落地，计划年产矿用级实心轮胎约12万条，产品规格覆盖7.00-20至14.00-25，适配矿用自卸车、叉车、铲运机及港口牵引车等常用机型。
项目核心产品围绕矿用防爆和矿用隔爆两大技术方向展开。所谓矿用防爆，是指轮胎在结构上通过增加胎体帘布层数和加厚胎面胶料，使轮胎在被尖锐物刺入后仍能维持一定行驶能力，避免突然失压导致车辆失控；矿用隔爆则侧重于轮胎整体结构的抗冲击设计，采用高抗撕裂橡胶配方，使胎面在承受落石、金属碎片冲击时不易出现贯穿性破损。这两项技术并非新概念，但在实心轮胎上的工程化应用仍有较大提升空间，尤其是在耐磨性与抗老化性能的平衡上。
项目一期投资约1.8亿元，分两期建设。一期2025年底前投产，配备密炼机3台、斜交成型机4台、硫化罐8台，日产能可达500条。原材料主要采购天然橡胶与合成橡胶，天然胶来源海南、云南产区的标胶，合成胶选用丁苯橡胶SBR1500与顺丁橡胶BR9000，配方中炭黑补强体系采用N330与N660并用，以兼顾耐磨与弹性。硫化工艺采用热空气硫化，硫化温度设定在155°C至165°C之间，时间根据胎型厚度控制在45至90分钟，确保胎体交联度均匀。
质量检测环节参照GB/T 5786及MT/T 556（矿用轮胎行业标准）执行。每条轮胎出厂前需经过动平衡检测、气密性抽真空测试以及24小时高温高湿老化试验。项目团队同时与山东科技大学矿业与安全工程学院建立联合实验室，对轮胎在真实矿道工况下的磨损数据做长期跟踪，目前已完成300小时连续路面试跑，胎面磨耗量控制在国标上限的70%以内。项目预计2026年全面达产后，可为东营及周边矿区提供约6000台车辆的年配套量，直接降低车辆因爆胎导致的非计划停机时间。
