小晋防爆柴油机在煤矿井下运输和作业中承担着核心动力角色，其防爆柴油机排放技术治理始终是行业难点。当前矿用防爆和矿用隔爆柴油机多采用Ex d ib I Mb防爆等级，但排放控制仍面临瓶颈。井下通风能力有限，一台50马力防爆柴油机每小时可产生约0.8至1.2立方米未完全燃烧废气，一氧化碳浓度可达200至400ppm，远超井下安全限值35ppm。
针对这一难题，国内部分矿山企业已开始将车载三效催化剂与氧化催化器组合方案用于防爆柴油机尾气处理。氧化催化器可将一氧化碳和碳氢转化为二氧化碳和水，350℃以上转化效率超90%。但井下温度低、启停频繁，催化器热启动慢是实际部署的主要障碍。部分方案采用电热预热在冷启动阶段加热催化床层，却增加了整机重量和防爆设计复杂性。
另一条路径是优化燃烧过程。通过精确标定喷油正时、喷油压力和空燃比，可将不完全燃烧产生的有害气体减少30%至50%。例如将喷油提前角在低负荷工况下推迟2°至4°，配合增压进气，可在不显著增加油耗的前提下降低排放。但涉及发动机本体改装的方案须重新通过矿用产品安全标志认证，流程通常需要6至12个月，是许多中小矿企难以承受的成本。
务实的做法是分层推进：新建项目优先选配备后处理系统的低排放防爆柴油机；存量设备可先从加装氧化催化器或改进空气滤清系统入手，逐步降低颗粒物排放。同时加强井下通风管理、缩短设备连续运行时间，也是在不改设备本体的情况下控制排放的有效辅助手段。排放治理需要从发动机标定、后处理、通风管理和运维制度等多环节协同推进，没有单一技术可以一劳永逸。
