小晋井下采煤、掘进作业长期面临瓦斯和煤尘爆炸风险，普通柴油机的排气温度、电火花及机械摩擦均可能引爆有害气体，因此防爆柴油机从诞生之日起就与矿用安全深度绑定。19世纪末煤矿开始使用蒸汽牵引设备后，部分矿井尝试改用柴油动力，但频繁发生因柴油机高温表面或火花点燃瓦斯导致的事故，这直接催生了对矿用防爆、矿用隔爆技术的需求。早期的防爆柴油机并非独立设计，而是在普通柴油机基础上加设水浴排气、金属丝网消焰、隔爆外壳等被动防护装置，原理是让火焰在隔爆腔内燃烧而不传到外部环境，或大幅降低排气温度以避免引爆瓦斯。
20世纪中期，国内煤矿开始引进并仿制防爆柴油机，早期产品以6135、6150系列柴油机为基础改造，通过加装水冷排气装置、消除电火花的设计来降低爆燃风险。1980年代后，隔爆型防爆柴油机逐步成为矿用主流，采用隔爆接合面设计，允许内部发生爆炸但不传播到矿井巷道中。这一阶段的关键突破在于隔爆面的加工精度和材料选择，国内企业如中煤张家口煤矿机械等逐步掌握了隔爆外壳的焊接、铸造和表面处理工艺，实现了从引进到自主生产的过渡。
进入21世纪，随着煤矿综合机械化程度提升，防爆柴油机的功率需求从早期的50千瓦级上升到200千瓦甚至更高，同时排放、噪音和可靠性成为新的约束条件。当前主流矿用防爆柴油机普遍采用高压共轨喷射、多缸水冷排气、低惯量涡轮增压等结构，排气温度控制在150摄氏度以下，以满足GB/T3836系列隔爆型电气设备和煤矿安全规程的要求。部分企业还在探索电控防爆技术，通过密封电子控制单元和隔爆型传感器实现喷油正时精确控制，进一步降低爆燃风险。但实事求是地说，防爆柴油机仍存在隔爆面密封老化、水冷系统维护成本较高等实际问题，井下使用方仍需定期检测隔爆性能，不能仅依赖设备出厂时的合格认证。
