小晋载体催化式的短板是原理带来的，不是工艺能做掉的。催化珠靠贵金属催化剂让甲烷在低温下无焰燃烧，任何能让催化剂表面钝化的物质都会造成中毒：硫化氢与二氧化硫生成硫酸盐覆盖活性位，有机硅蒸气燃烧后留下二氧化硅薄膜，卤代烃则直接使贵金属氯化流失。这类中毒不可逆，清洗与重新标定只能暂时缓解，灵敏度衰减到标气通进去示值上不去时，只能换元件。
零点漂移是第二个绕不开的问题。电桥输出是毫伏级信号，环境温度每变化十摄氏度，两只珠体的散热条件就不再对称，零点随之上移或下移；湿度变化会让气室壁面吸附水膜，改变热传导；元件本身随使用时间老化，催化珠活性下降的速度与补偿珠不同步，桥路逐渐失衡。表现出来的现象是明明在清洁空气中，显示却在0.05 %到0.15 %CH4之间缓慢爬升，超限报警偶尔误触发。
高浓度瓦斯冲击是最伤元件的一种失效。浓度突然越过4 %后，催化珠表面燃烧剧烈、局部温度骤升，珠体可能烧结开裂，催化剂层剥落，灵敏度一夜之间掉一半。之后的表现很典型：零点尚能调，通2.00 %标准气示值只到1.2 %左右，怎么调跨度都上不去。这类损伤往往发生在放炮后、瓦斯异常涌出的时段，事后很难追溯，只能靠记录与元件更换周期来预防。
由此带来的是标校频次高。《煤矿安全规程》要求每10天调校一次，催化式机型每次都要通两种标准气、看零点、做断电试验，一个测点二十分钟，几十个测点就是一天的工作量。元件寿命又只有1~2年，到期集中更换又是一笔人工与备件支出。这些成本在选型时常常被忽略，只在比价时盯着整机那几百元差价。
缓解办法有几条：测点前置过滤装置，减少粉尘与油雾进入气室；避开浓度经常突破4 %的位置，这类点直接上红外或高低浓度一体机；建立元件更换台账，按投运时间而非故障时间成批更换；备件常备，避免临时采购时被迫接受高价。做完这些，催化式仍然是性价比最高的常规方案，只是要接受它需要被照看这个前提。
