小晋废旧实心轮胎经脱硫、研磨、筛分处理后的实心轮胎再生胶，是降低生产成本、减少固废排放的实用路径。掺入适量再生胶能压缩原料成本，但前提是掌握正确的加工方法和配比，否则耐磨性、抗撕裂强度会明显下降。
再生胶制备决定后续效果。工业流程是：废旧轮胎粉碎至100-200目，进入密炼机或开炼机进行机械脱硫，温度控制在120-160℃，停留30-60分钟。脱硫后胶料经筛选、水洗去除炭黑和杂质，得到可使用的再生胶颗粒。温度和时间控制不当会导致交联网络过度破坏，胶料发脆。
应用到实心轮胎生产中，关键在混炼配比和硫化工艺。配方中再生胶掺混比例建议20%-40%，超过此范围胎体的动态疲劳寿命和承载能力会大幅衰减。混炼时先将再生胶与原胶（天然橡胶NR或丁苯橡胶SBR）在开炼机上塑化软化，再加炭黑、硫化体系、促进剂等助剂进行二段混炼。硫化温度150-170℃，时间根据胎体厚度调整，通常15-30分钟。
矿用防爆和矿用隔爆设备配套轮胎对再生胶使用有额外限制。这类轮胎需满足MT/T 1028等标准对耐油、抗冲击和阻燃性能的要求，再生胶中残留硫化物和杂质可能影响耐油膨胀率和燃烧性能。因此矿用轮胎再生胶比例通常不超过25%，必须选用严格脱硫处理的优质再生胶，同时增加防老剂（如4020、6PPD）用量补偿老化性能损失。
