小晋实心轮胎在矿用场景下长期承受重载低速运行，胎体反复压缩回弹产生的形变热无法像充气轮胎那样通过空气对流快速散出，热量在内部持续积聚，这就是实心轮胎内生热问题的根源。当胎体温度超过橡胶材料的极限承载温度（通常120℃左右），材料老化加速，出现开裂、分层甚至结构性失效，直接影响井下运输设备的安全运行和使用寿命。
解决内生热问题需要从材料和结构两个方向同时入手。材料方面，将传统天然橡胶替换或复配为低滞后性合成橡胶（如高饱和度丁苯橡胶、顺丁橡胶），可显著降低形变过程中的能量损耗率，从源头减少发热量。同时加入适量导热填料（碳纤维短切段、纳米氧化铝等），提高胎体内部热量传导效率，让热量更快扩散到表面。配方调整需要在实验室进行动态硫化性能测试和模量-频率扫描分析，确保配方变更不影响轮胎的承载力和耐磨性。
结构优化方面，可在胎体非接触区域设计内部散热筋或沟槽，增加散热面积；对于宽断面轮胎，采用分段式或变截面设计，减少单一截面的形变热集中。部分厂商已在矿用实心轮胎中嵌入金属导热层或开设内部通风通道，配合设备运行时的自然风冷效果，实测胎体温升可降低15℃至25℃。
在矿用防爆和隔爆设备配套场景中，还需注意轮胎温度监测。可在胎体内部预埋耐热型温度传感器（如PT100热电阻），接入设备控制系统，当胎温达到预设阈值时触发降速或停车报警，防止热损伤在无人值守时段发展为故障。这一方案需确保传感器及线路满足矿用防爆（Ex）等级要求，与设备隔爆腔体可靠隔离。
